Die Vorteile der Verwendung von Magnesiumkomponenten in heutigen Kraftfahrzeugen sind bezwingend. Es ist 75% leichter als Stahl, 33% leichter als Aluminium, bietet Integrierung von Komponenten und Besonderheiten und liefert eine hohe Formbeständigkeit, die die Passform und Ausführung verbessert.
Natürlich ist das Medium nur so gut wie der Künstler, der es benutzt, und mit Produktionsstätten in 5 Ländern, die von branchenführendem Design- und Konstruktionskönnen angetrieben werden, beweisen die Mitarbeiter von Meridian weiterhin, dass sie tatsächlich Meister des Magnesiumdruckgusses sind.
Die Legierung wird auf der Grundlage der Umgebung der Tätigkeit des Teils und der Leistungsanforderungen der Komponente gewählt.
AZ91D: Am häufigsten für Hochdruckguss verwendete Legierung. Bietet ein gutes Leistungsgewicht, sehr gute Korrosionsresistenz und ausgezeichnete Gussfähigkeit. Diese Legierung wird üblicherweise für Triebwerk- und mechanische Komponenten verwendet, bei denen Zähigkeit wichtiger ist als Verformungsfähigkeit.
AM60B: Wird üblicherweise bei Fahrzeugdruckgüssen für Sicherheitskomponenten wie z.B. Armaturenbrettstrukturen und Sitzrahmen verwendet. Diese Legierung bietet ausgezeichnete Dehnbarkeit, Energie absorbierende Eigenschaften, Stärke und Gussfähigkeit.
AM50: Mit ihrem niedrigeren Aluminiumgehalt als AM60 bietet diese Legierung eine weitere Steigerung der Dehnbarkeit, jedoch gleichzeitig leicht reduzierte Stärke und eine leichte Reduktion der Gussfähigkeit. Sie wird üblicherweise dort verwendet, wo die Leistungsanforderungen Dehnungseigenschaften bestimmen, die über die der AM60 hinausgehen.
Vergleich mit Aluminium:
Vergleich mit Stahl:
Vergleich mit Plastik: